​Beim 3D-Druck wird das Modell Schicht für Schicht aufgebaut. Dabei dient die untere Schicht stets als Fundament der darauffolgenden. Besonders bei Ecken und Kanten kann es zu Problemen kommen. Wichtig hierbei ist es, die Einstellungen im Slicer-Programm so auszuwählen, dass auch die praktische Ausführung möglich ist. Die Wandstärke z.B. muss ein Vielfaches vom Düsendurchmesser betragen, damit der 3D Drucker auch entsprechend arbeiten kann.

Englische Bezeichnung:

​Gaps between Infill and Outer Wall

Mögliche Problemlösungen:

Software:

​1. ​Wandstärke vergrößern

Erhöhe deine Wandstärke immer um eine vielfaches deiner Düse. Dies kannst du bei der Vorschau im Slicer sehr gut überprüfen. Hier siehst du auch, was für Auswirkungen deine geänderten Einstellungen haben. 

Hier mal eine kleine Beispiel Rechnung für die Wandstärke.

Richtig

​Falsch

​Wandstärke: 1,2mm

​Wandstärke: 1,5mm

​Düsendurchmesser: 0,4mm

​Düsendurchmesser: 0,4mm

​Anzahl der Bahnen: ???

​Anzahl der Bahnen: ???

​Berechnung:


Wandstärke /Düsendurchmesser = Anzahl
der Bahnen
1,2mm / 0,4mm = 3

​Berechnung:


Wandstärke /Düsendurchmesser = Anzahl
der Bahnen
1,5mm / 0,4mm = 3,75

​2. ​Deckschichtstärke erhöhen

Wie bei der Wandstärke solltest du die Deckschichthöhe, immer um eine vielfaches deiner Schichtstärke angeben. Somit vermeidest du Ungenauigkeiten beim Druck.

Richtig

​Falsch

​Wandstärke: 0,6mm

​Wandstärke: 0,75mm

​Düsendurchmesser: 0,1mm

​Düsendurchmesser: 0,1mm

​Anzahl der Bahnen: ???

​Anzahl der Bahnen: ???

​Berechnung:


​Deckschichthöhe/Schichtstärke = Anzahl
der Schichten
0,6mm / 0,1mm = 6

​Berechnung:


​Deckschichthöhe/Schichtstärke = Anzahl
der Schichten
0,75mm / 0,1mm = 7,5

​3. ​Fülldichte erhöhen

Je größer die Fülldichte, desto kleiner die Abstände zwischen den einzelnen Füllwänden. Das Material kann so nicht in die Zwischenräume der einzelnen Füllwände fließen.

​4. ​Überlappung vergrößern

Eine gut gewählte Überlappung kann die Stabilität deines Druckobjektes erheblich verbessern, da sich die Füllung mit der Außenwand besser verbindet. Die Überlappung wird ebenfalls in Prozent angegeben. Gute Erfahrungen habe ich mit 10-15% gemacht.

​5. ​Drucktemperatur reduzieren

Reduziere die Drucktemperatur, damit das Material schnell abkühlt und an die richtige Position geht. So verhinderst du, dass es in mögliche Zwischenräume läuft.

​6. ​Druckgeschwindigkeit reduzieren

Es ist wichtig das du dem Kunststoff Zeit zum Abkühlen lässt. Besonders bei kleinen Teilen solltest du aufpassen, denn wenn die vorhergehende Schicht noch zu warm ist, wird sich diese verformen.

​7. ​Lüftergeschwindigkeit erhöhen

Bei den meisten Materialien ist es ratsam, mit einem Lüfter zu arbeiten. Achte auf deine Einstellungen. Wenn möglich, erhöhe die Lüftergeschwindigkeit.

​8. ​Rückzugsweg verringern

Aufgrund zu großen Rückzugswegs kann es zu Lücken bei der Extrusion kommen. Eine sogenannte Unterextrusion ist hier die Folge.

​9. ​Rückzugsgeschwindigkeit erhöhen

Neben dem Rückzugsweg spielt auch die Rückzugsgeschwindigkeit eine wichtige Rolle. Hier muss ein gutes Gleichgewicht gefunden werden. Ist dies nicht der Fall, wird die folgende Unterextrusion zu den genannten Lücken führen.

10. Füllmuster ändern

Verändere Muster bzw. die Stärke der inneren Struktur des Druckobjektes.  Vergrößere die Breite oder den Winkel des Füllmusters. Probiere ein wenig aus.

​Es war nicht der richtige Druckfehler?

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