Es ist beim 3D-Druck sehr wichtig, dass sich die einzelnen Schichten optimal miteinander verbinden. Die Z-Achse zeigt diesen Fehler (Gespaltene Schichten) sehr schnell aber auch in der X-und Y-Achse kann dieses Problem auftreten. Oftmals spielen hier die falsch eingestellten Parameter eine große Rolle.

Englische Bezeichnung:

​Layers do not connect

Mögliche Problemlösungen:

Software:

​1. ​Druckgeschwindigkeit reduzieren

Eine zu hohe Druckgeschwindigkeit verursacht viele Druckfehler und beeinflusst dein Druckergebnis enorm. Wenn die Zahnriemen deines 3D-Druckers beim Anfahren der Positionen durchrutschen, entstehen Positionierungsfehler.

​2. ​Flussrate erhöhen

Überprüfe die Flussrate in deinem Slicer-Programm. Diese sollte in der Regel bei 100% liegen. Je nach Erfahrung bzw. Experimentierfreudigkeit kann diese auch abweichen. Bei einer Unterextrusion solltest du den Flussfaktor erhöhen.

​3. ​Linienbreite vergrößern

Generell sollte die Linienbreite gleich mit der Breite der Düse sein. Eine kleine Veränderung kann jedoch das Druckergebnis durchaus verbessern.

​4. ​Drucktemperatur erhöhen

Ein weiterer Punkt kann eine zu geringe Drucktemperatur sein.

Möchtest du schneller drucken oder hast du eine große Layerhöhe eingestellt, benötigt das Filament mehr Wärme, um die richtige Menge an Kunststoff rechtzeitig zu schmelzen. Erhöhe die Drucktemperatur in 5°C-Schritten und überprüfe dein Ergebnis.

​5. ​Überlappung vergrößern

Durch eine vergrößerte Überlappung der Schichten, werden möglichen Zwischenräume geschlossen.

Hardware:

6. ​Düse „entblocken“

Es ist generell wichtig, dass die Düse sauber und von alten Materialresten befreit ist. Unregelmäßige Materialflüsse beeinflussen den 3D-Druck enorm. In diesem Fall können sich die nebeneinander liegenden Schichten nicht gleichmäßig miteinander verbinden.

Wie du deine Düse „entblocken“ und dem Problem der verstopften Düse vorbeugen kannst, findest du hier.

​Es war nicht der richtige Druckfehler?

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