Es ist beim 3D-Druck sehr wichtig, dass sich die einzelnen Schichten optimal miteinander verbinden. Die Z-Achse zeigt diesen Fehler (gespaltene Schichten) sehr schnell, aber auch in der X-und Y-Achse kann dieses Problem auftreten. Oftmals spielen hier falsch eingestellte Parameter eine große Rolle.
Englische Bezeichnung:
Layers do not connect
Mögliche Problemlösungen:
Software:
1. Druckgeschwindigkeit reduzieren
Eine zu hohe Druckgeschwindigkeit verursacht viele Druckfehler und beeinflusst dein
Druckergebnis enorm. Wenn die Zahnriemen deines 3D-Druckers beim Anfahren der
Positionen durchrutschen, entstehen Positionierungsfehler.
2. Flussrate erhöhen
Überprüfe die Flussrate in deinem Slicer-Programm. Diese sollte in der Regel bei 100%
liegen. Je nach Erfahrung bzw. Experimentierfreudigkeit kann diese auch abweichen. Bei
einer Unterextrusion solltest du den Flussfaktor erhöhen.
3. Linienbreite vergrößern
Generell sollte die Linienbreite gleich der Breite der Düse sein. Eine kleine Veränderung
kann jedoch das Druckergebnis durchaus verbessern.
4. Drucktemperatur erhöhen
Ein weiterer Punkt kann eine zu geringe Drucktemperatur sein.
Möchtest du schneller drucken oder hast du eine große Layerhöhe eingestellt, benötigt die Düse mehr Wärme, um die richtige Menge an Kunststoff rechtzeitig zu schmelzen. Erhöhe die Drucktemperatur in 5°C-Schritten und überprüfe dein Ergebnis.
5. Überlappung vergrößern
Durch eine vergrößerte Überlappung der Schichten, werden möglichen Zwischenräume
geschlossen.
Hardware:
6. Düse „entblocken“
Es ist generell wichtig, dass die Düse sauber und von alten Materialresten befreit ist.
Unregelmäßige Materialflüsse beeinflussen den 3D-Druck enorm. In diesem Fall können
sich die nebeneinander liegenden Schichten nicht gleichmäßig miteinander verbinden.
So kannst du einer verstopften Düse vorbeugen und beheben.