Angerissenes Filament (Stripped filament)

Rutschendes oder angerissenes Filament kann jederzeit bei deinem Druckvorgang vorkommen. Das Ergebnis dieses Problems ist der Verlust des Druckobjektes. Da im Endeffekt einfach zu wenig Material transportiert wird.

Mögliche Problemlösungen:

#1 - Manuelle Entfernung der Abriebstelle

Die Hauptursache für das Problem liegt in der Materialvorschubeinheit. Hier muss die Rändelschraube das Material Richtung Düse ziehen bzw. schieben. Sollte die Leerlaufspannung bei der Fördereinheit nicht stimmen, so kann es passieren, dass sich kleine Filament-Späne lösen und diese sich dann festsetzen. Das kann dazu führen, dass das Filament nur noch über die Fördermechanismen drüber rutscht und es zu keinem Materialvorschub mehr kommt.


#2 - Leerlaufspannung überprüfen (Sanfter Druck auf das Filament)

Die kleinen Späne können aber auch den Bowdenschlauch zusetzen. Achte also hier darauf, dass die Leerlaufspannung richtig eingestellt ist. Es sollte nur ein sanfter Druck auf das Filament einwirken.


#3 - Düsentemperatur überprüfen

Auch bei diesem Problem spielt die Heiztemperatur der Düse eine wichtige Rolle. Je nach Material hast du unterschiedliche Heiztemperaturen auf diese du ein Auge werfen solltest. Es kann passieren, dass das Filament nicht richtig aufgeschmolzen wird und es so zu Verstopfungen in der Düse kommt. Das wiederum blockiert den Vorschub für das folgende Material und es kommt dementsprechend wieder zu Abschürfungen.


#4 - ​Druckgeschwindigkeit reduzieren

3D-Druck braucht Zeit!

Es bringt absolut nichts, die Druckgeschwindigkeit auf extreme Bereiche einzustellen. Die bei sehr hohen Druckgeschwindigkeiten zu fördernde Menge an Material ist so extrem, dass die Fördereinheit oftmals überfordert ist. Auch die Kapazität der Düse und das Erwärmen der riesigen Mengen an Filament werden dabei zu einem Problem.


#5 - ​Filament Durchmesser ist zu dick

Prüfe bei jedem Filament den Durchmesser und die Form (Ist der Stang auch wirklich rund?) Besonders bei billigem Filament kann es vorkommen, dass enorme Formabweichungen zu entdecken sind. Diese können Druckprobleme verursachen.     Material kann im Bowdenschlauch feststecken und Abrieb bei der Fördereinheit verursachen.


#6 - ​Falsch aufgewickelte Spule

Achte darauf, dass die Spule ordentlich aufgewickelt ist. Es kommt vor, dass sich einzelne Filament-Lagen beim Abrollen gegenseitig blockieren und die Filament- Förderung zum Erliegen kommt. Die Folge ist wiederum Abrieb in der Fördereinheit.


#7 - ​Filament/Bowdenschlauch sauber halten

Das Filament und der Filament-Weg in Form des Bowdenschlauches muss so sauber wie möglich gehalten werden. Schon kleine Verunreinigungen können große Probleme verursachen.


#8 - ​Flussrate überprüfen

Eine zu hoch eingestellte Flussrate kann einen angerissenen Filamentstrang verursachen. Der Drucker versucht natürlich, das benötige Filament zu fördern, wodurch enormer Druck in der Fördereinheit entsteht. Die hohe Fördergeschwindigkeit kann Materialschäden verursachen. 


#9 - ​Verstopfte Düse

Bei Komplikationen bei der Förderung des Filamentstranges überprüfe die Druckdüse. Reste des alten Materials in der Düse blockieren den Durchfluss des Neuen.


#10 - ​Druckbett nicht richtig nivelliert

Ein falscher Abstand zwischen Düse und Druckbett kann die Materialförderung zum Erliegen bringen. Achte darauf, dass zwischen Düse und Druckbett genügend Platz ist, damit das geschmolzene Material die Chance hat, punktgenau aus der Düse zu entweichen.


Schnelle Checkliste:

  1. Manuelle Entfernung der Abriebstelle
  2. Leerlaufspannung überprüfen (Sanfter Druck auf das Filament)
  3. Düsentemperatur überprüfen
  4. Druckgeschwindigkeit reduzieren
  5. Filament Durchmesser ist zu dick
  6. Falsch aufgewickelte Spule
  7. Filament/Bowdenschlauch sauber halten
  8. Flussrate überprüfen
  9. Verstopfte Düse
  10. Druckbett nicht richtig nivelliert
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